精鑄企業(yè)采用先進(jìn)技術(shù)改造陳舊落后設備

　　1、對焙燒爐進(jìn)行節能技術(shù)改造
對爐體、結構進(jìn)行技術(shù)改造，采用保溫效果好的硅酸鋁耐火纖維作爐體保溫層，降低爐體蓄熱，減少爐子的熱損失；改變爐體結構，采用旋轉式焙燒爐和隧道窯式焙燒爐等。同時(shí)充分利用空間、合理布局、改善物流、滿(mǎn)足工藝要求、消除不增值的勞動(dòng)、降低勞動(dòng)強度、消除工序間等待，滿(mǎn)足節拍生產(chǎn)，提高生產(chǎn)率和設備利用率。增加高溫區爐氣余熱利用裝置，把排出氣體的引到制殼車(chē)間作為冬季取暖，以降低能源的消耗。
目前有一些企業(yè)，特別是小批量生產(chǎn)的企業(yè)，已經(jīng)開(kāi)始采用電加熱焙燒，利用硅碳棒替代爐絲加熱，提高使用壽命，并且可以從外面直接   換硅碳棒，無(wú)須停爐冷卻等待，可以滿(mǎn)足連續生產(chǎn)，使環(huán)保節能、清潔生產(chǎn)前進(jìn)了一大步。
2、鑄造舊砂   技術(shù)
廢棄物的資源化技術(shù)包含兩部分：①綜合利用；②原位處理。精鑄舊砂經(jīng)過(guò)破碎、磁選、分篩、除塵后的   砂與新砂合理配比后，現已成功批量用在背層制殼，有效降低廢砂的排放，減少新砂的消耗，經(jīng)過(guò)不斷推廣應用，從而逐步實(shí)現“零廢物生產(chǎn)”的目標。目前精鑄廢棄型殼   的砂、粉   要經(jīng)過(guò)磁選，以提高制殼   性。經(jīng)過(guò)磁感應強度為0.3T的磁選后的   粉中Fe2O3含量幾乎與全新粉料中Fe2O3含量相當；現有   處理設備處理的   砂表面裹有很多微粉，使用過(guò)程中粉塵比較大，須加大除塵器抽風(fēng)量來(lái)降低粉塵的影響。
3、除塵處理技術(shù)
采用氣箱式脈沖袋式除塵器取代傳統的袋式除塵器，除塵效果明顯改善，但是投資比較大；還有些企業(yè)根據自己的實(shí)際情況與設備廠(chǎng)商一起為自己量身訂做水浴除塵設備除塵效果也相當好。
4、厚大件型殼減層技術(shù)
厚大件型殼由原來(lái)的7~9層減少至3~4層，通過(guò)降低制殼材料的消耗來(lái)降低制造成本和降低模組焙燒能耗，使噸成本可以下降10%。采用型殼埋砂抽負壓重力鑄造技術(shù)，實(shí)現厚大結構件冷殼澆注，可改善冷卻環(huán)境，提高鑄件內部質(zhì)量。通過(guò)逐漸向消失模工藝方向延伸，能進(jìn)一步降低厚大件成本。
5、以煤代油節能技術(shù)
采用煤氣發(fā)生爐將煤轉化成煤氣，可提   源利用率，降低成本和排放，降低能耗達到30%以上。由于成本和環(huán)境的壓力，有些企業(yè)還是用電加熱進(jìn)行型殼焙燒，降低煙塵、爐渣排放，降低能耗。但對于水玻璃工藝或復合工藝，焙燒釋放的酸性物質(zhì)對電加熱管腐蝕比較快，可采用硅碳棒代替電阻爐絲，有比較好的效果。
6、中頻電源節能改造
對電源進(jìn)行恒功率改造，中頻電壓由650V提高到750V，設備效率提高10%以五噸鋼水電耗降低150kW·h。采用電爐專(zhuān)用變壓器，進(jìn)一步提升電壓等級，增加電源的屏蔽裝置，能進(jìn)一步降低熔煉電耗。
7、污水處理系統
對于不銹鋼企業(yè)，酸洗工序會(huì )產(chǎn)生很多含有大量Cr6+、F-離子的廢液，對水源污染嚴重，直接排放對人體非常有害。以Cr6+為例，利用還原劑亞硫酸鈉先把Cr6+還原為Cr3+后，形成沉淀物過(guò)濾去除。
8、設備升級，降低勞動(dòng)強度，提高生產(chǎn)效率
(1)制模設備升級模具向大型化發(fā)展，模具設計內冷卻系統制模設備向實(shí)現自動(dòng)化方向發(fā)展，作業(yè)強度降低，作業(yè)環(huán)境改善，而且提高作業(yè)效率。
(2)制殼裝備自動(dòng)化手工制殼條件勞動(dòng)強度大，生產(chǎn)工藝過(guò)程隨意性大，與操作人員的責任心關(guān)聯(lián)較大。制殼裝備自動(dòng)化可適應大批量生產(chǎn)，工藝過(guò)程穩定，勞動(dòng)生產(chǎn)率高。
精鑄業(yè)以“精、薄、輕、廉、綠”為產(chǎn)品開(kāi)發(fā)導向，優(yōu)化傳統工藝、拓展邊緣工藝，強化材料與裝備技術(shù)，完善軟件仿真和實(shí)物功能驗證平臺，繼續加快節能減排技術(shù)改造工作，穩固在鑄造業(yè)中的領(lǐng)航者地位，努力站在構建綠色和諧鑄造的前沿。